Z750 Twin Forum

Hi Gerd,
keine Sorge, ich lasse mich nicht hängen.
Nachdem der Motor der BMW F650 (Rotax) nun fast den finalen Platz im Rahmen der Aprilia AF1 (125er) gefunden hat, geht es um eine spezielle Distanzhülse in der kombinierten Schwingenlagerung / hintere Motoraufnahme sowie das anfertigen einer individuellen vorderen Motorhalterung samt Halterung für einen zweiteiligen Wasserkühler.
Ein Öltank für die Trockensumpfschmierung will auch noch angebracht werden sowie die Öl- und Kühlwasserschläuche.
Auch hier muss noch ein Verbindungsrohr der Auspuffanlage angefertigt werden und die Elektrik der BMW eingebaut und angepaßt werden.
Natürlich bleiben noch genug weitere Arbeiten zu erledigen: Habe die Aprilia gerade aus der Werkstatt verbannt, den Kompressor im Keller elektrisch versorgt und eine Druckluftleitung in die Werkstatt verlegt.
Schön ist, dass der Kompressor jetzt nicht mehr so viel Lärm in der Werkstatt macht.
Druckluft werde ich zum Zusammenbau des Twinmotors sicher reichlich nutzen

Die Änderung des Heckrahmens der Renntwin werde ich nicht wie bisher geplant mit einem Rohrbogen nach oben durchführen.
Ich bekomme einfach nicht genug Platz für den Endtopf. Ich werde eine, evtl. zwei Verstrebungen aus Bandstahl (3x30mm) unterhalb des Endtopfs führen.
Damit kann ich die Höhe beliebig festlegen und der Endtopf "liegt auf der/den Strebe(n) auf und kann nicht "einfach mal so" verloren gehen. 

Ansonsten installiere ich gerade die Elektrik in der Werkstatt und im Speicher inkl. einem neuen Sicherungskasten.
Dann lassen sich endlich die Lampen separat schalten und einige Steckdosen mehr stehen zur Verfügung.
Gleich geht es damit weiter.
Morgen werde ich noch die bisher nur provisorisch befestigte, verlängerte Arbeitsplatte der Werkbank richtig befestigen (Wandhalterungen) und dann können die Teile von CMS kommen und der Motorzusammenbau beginnen.

LG, Michael

Hallo Michael,

etz is klar,
wenn man mit BMW und Aprilia flirtet, kann Kawa nur hintenanstehen.    Freut mich dass dir´s gut geht.

Dachte eigentlich, dass bei der Hochzeit nicht soviel adaptiert werden muss. Nils freut sich aber bestimmt schon auf die Maschine. Wird schön werden. 

Und ne ausgiebige Elektrik in der Werkstatt ist trotzdem meist nicht genug. Ich hab 14 und 2 CEE in meiner kleinen Holzwerkstatt und trotzdem noch 2 Mehrfachverteiler in Benutzung. Klar läuft nicht alles gleichzeitig, aber das notwendige Umstecken nervt einfach auf Dauer.
Viel Spaß und Erfolg beim Installieren.

Bandstahl (3x30)??, ich weis jetzt nicht genau wie du dir die Endtopfhalterung vorstellst, aber ich habe gute Erfahrung mit verzinktem Erdungsband gemacht. Könntest zur Schelle (um den Endtopf), im Schraubstock biegen. Zum Biegevorgang klar ein etwas kleineres anderes Rohrstück oder Holz nehmen. Eine Verbindung zum Rahmen mittels Schraubschelle an jeder Stelle möglich.
Zur Rahmenversteifung (geändertes Heck) taugt es m. M. nach allerdings nicht. Da gibt es bessere Lösungen und Material.

Viele Grüße

Gerd

Hi Gerd,

der Bandstahl wird mit Bogen nach unten in den Rahmen eingeschweißt und ersetzt die originale, gerade Querstrebe zwischen den oberen Federbeinaufnahmen.
Die originale Querstrebe ist definitiv der gewünschten Montageposition des Endtopfs im Weg und muss weg.

Um dem Rahmen wieder die notwendige Stabilität zu verleihen muss wieder eine stabile Querstrebe rein, die aber dem Endtopf Platz läßt.
Meine ursprüngliche Idee mit einem Rohrbogen oberhalb des Endtopfs schränkt wieder die Positionierbarkeit ein und wird länger als ein Bogen untenrum.

Sobald es die Temperaturen wieder zulassen schwinge ich die Flex und das Schweißgerät
Aber das gehört in den Vienna II / Renntwin-Thread.

LG, Michael

PS: Die Motorteile von CMS sind noch nicht eingetroffen.

Hallo Michael,

ist wie immer, wenn man auf was wartet dauert´s meist. Wenn´s dringend ist wartet man noch länger.
Also hab keine Eile und die Motorteile sind morgen da.

Und wegen Strebe, ich geh noch mal in den Vienna Thread.

Viele Grüße

Gerd

Die Teile von CMS sind da !

Habe gleich mal meinen Motor griffbereit auf die Werkbank gelegt und die Teile ausgebreitet.
Dann kann es ja weitergehen
LG, Michael

Frohe (F)eiertage !

Ich habe am Freitag bis in die Nacht an meinem Motor (Kurbelgehäuse) gearbeitet und mir dabei viele Teile zurechtgelegt.
Naja, der Zusammenbau steht an und ich mußte wieder etwas in Übung kommen. Auch die korrekte Montage des Ausgleichswellenkettenspanners unter Zuhilfenahme der seitlichen M4-Schraube habe ich jetzt verstanden

Am Samstag, also sozusagen das gerade vergangene heute, war Eric bei mir und hatte zwei teilzerlegte Motoren dabei.
Ziel war "Aus zwei mach eins" und den zweiten Motor in definiertem Restzustand zu wissen.
Ein Motor hatte noch die Mutter des Kettenritzels fest montiert und mit einem Stück "angeschraubter" Kette, Verlängerung und viel Kraft hat Eric die Mutter öffnen können (nachgestellte Szene): Naja, keiner der Motoren konnte heute wieder zusammengebaut werden.
Alle(!) Kurbelwellenlagerschalen defekt, dazu eine Kurbelwelle mit deutlichen Einlaufspuren.
Bei CMS sind die Lagerschalen bestellbar, 13,- Euro netto pro Stück.
Jetzt läßt Eric erstmal die Motorgehäuse eisstrahlen, bestellt einen Satz Kurbelwellenlagerschalen (die es übrigens nur in einer, der Standardgröße gibt) und wir vereinbaren einen neuen Termin für die Montage.

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Ein Thema hat mich heute auch noch beschäftigt und das sind die Hüllrohre für die vier inneren Stehbolzen.
Ihr kennt das Problem, dass diese Stehbolzen nicht vollständig vom Zylinderkopf umgeben werden und sich damit in den Umhüllungen der Stehbolzen im Zylinder (vergleichbar mit einem Sackloch) der Strassendreck, insbesondere feiner Sand ablagert.
Das erschwert die Demontage des Zylinderblocks teilweise erheblich, kann mehrere Tage dauern und wenn sich der Zylinderblock abnehmen läßt, fällt einem der ganze Schmutz unweigerlich ins Kurbelgehäuse, direkt auf die Kurbelwelle.

Die Idee der Hüllrohre habe ich heute umgesetzt !
Noch nicht ganz bündig bearbeitet, aber es läßt sich zusammensetzen und wieder auseinandernehmen.
Hier ein Bild des "Endergebnisses" vorweg: Lasst mich beschreiben was ich gemacht habe.
Im Zylinderkopf habe ich an der Unterseite die vorhandenen Bohrungen für die inneren Stehbolzen von fast 12 mm auf 12 mm aufgebohrt.
Nicht ganz durch die Bohrungen durchbohren, denn eine Etage höher wollen die Zylinderkopfmuttern den Kopf festhalten und das sollten sie wohl auf dem vorgesehenen Lochdurchmesser
Dann ein eloxiertes Alurohr mit 10mm Innen- und 12mm Aussendurchmesser aus dem Baumarkt (hier: OBI) in die frisch erweiterten Löcher gesteckt, was in der Praxis nur mit mehrfachem Nacharbeiten der Bohrung und des Rohres gelungen ist. Schon kleinste Grate verhindern das problemlose Durchstecken des Rohrs.
Da jede Bohrung eine individuelle Tiefe bekommen hat, habe ich jede Hülse einzeln abgelängt
Mit tollen Maschinen, wie z.B. einer guten Standbohrmaschine könnte man die Löcher alle einheitlich tief machen und auch alle Hülsen mit der gleichen Länge verwenden.
Ok, die Hülsen sitzen in ihren Löchern und passen auch über das verdickte Gewindeende der Stehbolzen.
So, jetzt Bilder zum Thema: Ich hoffe diese Konstruktion läßt sich weiter verfeinern und bringt den erwünschten Effekt:
Saubere innere Stehbolzen und einen einfach zu demontierenden Zylinderblock

LG, Michael

Tolle Produktverbesserung, Michael!

Wenn ich dann mal den Kopf ziehen muss, werde ich nach der Einweichgedenkwoche auf jeden Fall das Gleiche machen.

Allerdings sollten die Röhrchen etwas kürzer als plan ausfallen, um das Setzen der Kopfdichtung beim Anziehen nicht zu behindern, richtig?

Um das Reinfallen des Drecks ins Kurbelgehäuse zu verhindern, wäre vielleicht eine Demontage des Zylinders kopfüber sinnvoll.
Mit einer entsprechenden Vorrichtung, die den Motorblock stützt und ein Wegrutschen verhindert (8 Sackbohrungen für die Stehbolzen in einem Holzklotz), sollte das doch eigentlich gehen, oder?


Bye

Carsten

Hi Carsten,

danke für dein Lob und mit den etwas kürzeren als bündigen Hülsen hast du bestimmt recht.
Danke fürs Mitdenken, soweit war ich noch nicht !

Die Hülsen sind etwas heimtückisch, zumindest in so einfach erstellten Bohrungen wie meinen.
Sie neigen dazu sich zu verklemmen, was mir in Bezug auf die Kopfmontage ganz recht ist, dann hat man nicht mit vier losen Hülsen zu kämpfen.
Man könnte lose Hülsen natürlich auch temporär mit etwas Fett festsetzen oder mit einem Tropfen Kleber fixieren, soweit habe ich mich aber (noch) nicht getraut. Möglichst großflächig aufliegende und fest sitzende Hülsen haben eine bessere Wärmeübertragung als lose.
Man könnte auch an die Verwendung von Wärmeleitpaste denken.
Die Hüllrohre sitzen in zwei der insgesamt acht Kühlluftkanälen des Motors. Da man durch die Hüllrohre den freien Querschnitt verringert, sollte die Wärmeabgabe möglichst effektiv sein.

Zu meinem Status quo:
Man kann die bearbeiteten Hülsen ganz vorsichtig mit "wegsuchenden" Drehbewegungen vollständig einsetzen und sie ebenso vorsichtig wieder herausbekommen.
Wenn man sie nur hineindrückt, klemmen sie fest und man hat nichts, woran man sie wieder herausziehen kann.
Eine Sprengringzange ist dafür nicht geeignet.
Zum Glück kann man einen M12-Gewindeschneider in der Hülse ansetzen (Anschnittdurchmesser ca. 9,5 mm) und schon nach etwa zwei Umdrehungen hat man genug Kraft, um die Hülse wieder ziehen zu können und mit Drehbewegungen herauszubekommen.

Ich werde die Hülsen noch etwas kürzen, großzügig senken und dann fest eindrücken, damit sie an ihrem Platz bleiben
Das Senken dient dazu, das sich die Hülsen im Fall der Fälle beim Festziehen des Kopfes leichter verformen lassen und trotzdem der Innendurchmesser groß genug bleibt, um bei einer Demontage über das Gewindeende der Stehbolzen zu passen.

LG, Michael

PS: Das "Überkopf"-Demontieren des Zylinderblocks habe ich schon probiert, ist aber eine wackelige Angelegenheit und nicht bei allen Motoren von Erfolg gekrönt. Ausserdem nervt es, wenn man WD40 überkopf in die Sacklöcher bekommen will

Liebe Twintreiber,
diesen Winter sind bei mir die Motoren dran
So habe ich mich auch wieder an meinen 906cm³-Motor begeben.

Mein letzter Bearbeitungsstand war es, das Kurbelgehäuse aufzudremeln, statt es wie üblich ausspindeln zu lassen.
Um den Abstand rundum zwischen Laufbuchse aussen und Kurbelgehäuse zu ermitteln, habe ich mit Knetmasse gearbeitet. Hier sieht man die knappeste Stelle, die ich am Kurbelgehäuse noch etwas nachgearbeitet habe.
Jetzt habe ich ringsrum mind. 1 mm Abstand. Natürlich mußte auch die Fussdichtung etwas Material lassen: ... und eine der guten Kupferkopfdichtungen wurde an die Bohrung von 86mm angepasst:
Im Folgenden ist die Kurbelwelle montiert, aber weder Pleuel noch Kolben.
Schließlich noch den Kopf, aber ohne Ventile, Stößel, Federn, aber mit Nockenwellen montiert.
Im Motorgehäuse ist der ganze Ausgleichswellenkram drin, aber der Spanner ist noch arretiert.
An der Kurbelwelle drehen geht nicht ganz leicht wegen der Gewichtsverteilung, aber die Wellen selbst drehen sich alle sehr geschmeidig.
Das ist sehr gut und eine Grundvoraussetzung für eine gelungene Motorüberholung !
Die Steuerzeiten sind nicht beachtet, hier auch irrelevant, da es noch nichts zu steuern gibt.
Als nächstes gilt es Pleuel und Kolben sowie die Ventile zu montieren, dann werde ich wieder mit Knete die Abstände von Kolben im OT zu Brennraum und zu den geöffneten Ventilen ermitteln.

LG, Michael

Moin, denke beim ausspindeln daran, das der Kolben noch aus der Laufbuchse rauskommt!
Gruß Daniel