so. Bin nun an dem Thema schon einige Schritte weiter.
Da das Pitting nicht auf allen Zähnen vorhanden ist habe ich den Rundlauf des Zahnrads gemessen.
Dazu wurde das Zahnrad auf einen geschliffenen Messdorn zwischen Spitzen aufgenommen und mit einer Messuhr (die eine Kugel hat) zwischen den Zähnen an den Flanken gemessen.
Und siehe da die Verzahnung ist zum Innendurchmesser um 0,05mm versetzt. Genau in die Richtung an der die Verzahnung das Pitting hat. Also Pfusch bei der Herstellung.
Das andere Zahnrad vom Ersatzgetriebe hat übrigens den gleichen Fehler.
Habe das ganze mal analysiert:
Material des Zahnrads: 25CrMo4
(Wurde durch unser Labor mit Spektrometer durchgeführt)
Härte: 724 HV 10 entspricht umgerechnet ca. 61 HRC
Einhärtetiefe 0,3-0,5mm
25 CrMo4 ist ein Stahl der Einsatzgehärtet wird.
Da wir viele Zahnräder aus 16MnCr5 anfertigen nehme ich dieses Material.
Ist ziehmlich ähnlich und kann auch Einsatzgehärtet werden.
Das Zahnrad vor dem Erodieren zu Härten macht in diesem Fall keinen Sinn. Dazu müsste man den Rohling durchhärten. Das hat den nachteil das das ganze viel empfindlicher auf Stöße wird und brechen kann. Einsatzhärten ist hier das Richtige da wir eine Oberflächenhrte haben und das Material nach innen wieder weicher wird.
Das beim Härten ja bekanntermaßen Innendurchmesser schrumpfen und Aussendurchmesser wachsen bzw. größer werden ist auch kein Problem. Innen sind 0,2mm Schleifaufmaß. der fertige Aussendurchmesser wird max0,015mm größer. Das kann man vorhalten.
Verziehen tut sich bei 17mm Materialdicke nichts.
Das Zahnrad hat keine Balligkeit. Haben wir unterm Mikroskop angeschaut.
Zum Thema Drahterodieren: Dort kann man Oberflächenwerte von Ra1,6 oder besser erzielen. Kommt immer darauf an wie oft man schlichtet. Ra1,6 entspricht einem RZ-Wert von 0,22 das schon im Bereich der Hochglanzpolitur liegt.
Wir fertigen viele Zahnräder in diesem Verfahren und die laufen auch lange im Dauerlauf ohne Ausfälle.
Zahnräder mit Verzahnungsfräser herstellen ist natürlich wirtschaftlicher und schneller. Aber auf Geschwindigkeit in der Herstellung kommts hier nicht an.
Dann haben wir mit der Verzahnungssoftware herumgespielt um evtl. den Modul herauszufinden.
Da der Zahn schlanker und am Fussgrund tiefer ist macht das keinen Sinn.
Somit habe ich wie schon geschrieben den Zahn nachmodeliert. Dazu habe ich das Zahnrad auf einem Scanner mit 1200 dpi gescannt und den Zahn dann im Prinzp nachgezeichnet.
Das haben wir dann als Test ob das überhaupt hinhaut auf der CNC Fräse gefräst (2er Fräser)
Material war Alu. Das ganze habe ich dann ins Getriebe eingebaut und mal getestet ob was hakt.
Ergo: gefrästes Zahnrad rollt sauber auf der Flanke ab und das Tragbild ist schon beim Fräsen sehr gut. Sollte beim erodierten Zahnrad noch besser sein.
hier beim Fräsen:
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Das ganze mal getestet ob wie es abläuft
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Hier eingebaut ins Getriebe
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Heute hab ich dann schon mal den Rohling fürs Erodieren gedreht und die Mitnahmenuten gefräst.
Zahnrad neu.jpg
Nächste Woche wird dann Erodiert, Gehärtet und Geschliffen.
bis dann
Thomas
